化工企业配方管理的特殊性及对ERP的管理要求（二）
生产批量
配方需要包括生加工步骤和加工时间信息。企业的的配方通常基于将产生标准输出所需要的数量。如果企业所在行业特别容易受到材料短缺的影响， ERP应该能够从可用的短材料数量开始逆向工作，以计算修订后的配方和预期产量。
随着生产数量的变化，每种成分都可以以不同的方式扩展。随着产量从 10 个单位变为 20 个单位，一些成分将翻倍。但是有些原料，无论预期产量如何，都需要单一数量的另一种成分。比如烤面包时所需的酵母。这个小包装是无论是烤一个面包还是十几个面包都需要的。生产奶制品所需添加的香精、大包粉等都有最小包装量的问题，仓库都需要按照最小包装量去发料扣减。
真正的生产需求应该占主导地位，而不是通过ERP系统强加的进行人为限制。
与材料短缺类似，存储在ERP中的许多配方和配方也必须应对材料替代。药物可能不允许替代，必须来自某个制造商的成分。但是另一种化学品却可以在两个或三个不同的供应商之间切换，而不会改变配方。
重量
从渔业返回的船只将已知重量的鱼卖给罐头厂或其他食品加工商，他们将购买该重量。只有在分类之后，才能知道几种鱼的确切重量，只有在加工之后，我们才能知道从骨头和其他废料中分离出来的鱼的实际有用产量的重量。
在许多类型的食品化工加工中经常发现相同的现象。有人根据拖车的总皮重减去皮重，方可知道净重，并以此结算。
合规
合规性是当今所有企业（包括使用流程制造的企业）的重要要求。CGMP或当前的良好生产规范是衡量ERP是否适合流程制造商的关键指标。企业的质量管理体系定义了他们的良好生产规范，ERP中捕获的配方和配方控制生产工作将用于生产工单。此外，当员工获取生产的时间，并且当原料被分发给这些工单时，可以很容易地将实际使用的时间和材料与这些工作中的CGMP标准进行比较。
HACCP 或危害分析和关键控制点是一种预防性方法，用于防范和控制从采购、处理和生产到产品的制造、分销和消费的生物、化学和物理危害。这些安全性尤其与过程制造商有关。这些关键控制点应记录在配方和配方的工艺流程组件中。在每个点上，都应进行适当的测量并记录在ERP系统中，以确保满足许多HACCP要求。
流程制造商必须跟踪采购的原料以及中间和最终生产项目。批号是启用此必要跟踪的常用方法。在将物料添加到库存时，无论是通过生产还是采购，都会分配批号。然后，当该批次发放给后续生产作业或出售给消费者时，发放的批号是 ERP 记录的一部分。以后，如果出现任何问题，制造商可以轻松快速地从可疑问题的批号向下钻取到该可疑批次生产中使用的每个成分批次。然后，制造商还可以从这些成分批次向上钻取，以确定问题批次是否在其他地方使用，并且可能存在其他已售批次的未识别问题。
更改配方的原因
流程制造商面临着与任何企业相同的压力，即不断降低成本。如果有价格较低的成分可用，就有充分的理由改变配方。过程本身可能会更改，这意味着配方将更改。也许有人找到了减少混合时间的方法，或者企业决定购买减少必要时间的新混合器。定义并记录修订后的流程后，更新ERP系统以锁定改进。
更改配方或配方是一项重要任务，因为需要进行广泛的测试以确保产品没有改变，并且满足客户和合规性执行的所有要求。工程师可能会觉得他们随着时间的推移而开发的公式是最好的公式，并且无论更改的原因如何，他们都会犹豫是否要进行更改。企业需要仔细评估，以确保收益大于风险。然后再次开始测试过程，以证明修订后的配方或配方将令人满意。
批次可追溯性
几乎所有流程制造商都需要的一项ERP功能是跟踪批号的能力。向后批次可追溯性意味着当客户询问他们收到的批次时，您可以将每种成分追溯到每个供应商的进货批次。对于食品制造商来说，这意味着一直到作物种植的田地。前向批次可追溯性意味着我们可以从流程制造ERP中的任何进货供应商批号开始，并确切地知道哪些生产批次使用了哪些材料，哪些客户收到了包含该供应商批号的任何材料的产品。
在某些情况下，批次可追溯性可能是内部的。可能有一种临时配方从未出售，但后来被用作一个或多个下游生产批次的成分。
流程制造ERP中的批次可追溯性通常是监管机构的要求，也是客户的要求。供应商批号有多种格式，您的ERP必须足够灵活才能处理任何格式。一些最终销售批号采用客户或外部法规要求的格式，但通常，格式是在内部指定的。批号始终与生产产品的生产作业相关，并且该作业编号通常是批号的一部分。
工艺制造商的许多产品本身是危险的，而其他产品在意外反应后可能是危险的。尽管如此，其他人以后可能会被发现受到污染。人们的生命岌岌可危，因此存在发生灾难的可能性。即使没有人受到伤害，诉讼或监管处罚的财务风险也可能使企业破产。对于流程制造ERP用户来说，维护批次可追溯性流程并正确使用其ERP以最大限度地降低风险至关重要。
企业、客户、政府、环保组织都会对产品的质量追溯提出要求，配方必须考虑这一点。
